Verschillende onderdelen van het dashboard zijn aan een opknapbeurt toe. Al met al moet het weer één geheel worden.
Voor de bus heb ik een mooie oldtimerradio gekocht. Deze past niet in de grote opening die hiervoor aanwezig is. De opening hiervoor moet veel kleiner en de randen zijn niet meer te repareren.
Aan de onderkant zijn ook de kleine openingen zo beschadigd dat ze niet meer te repareren zijn.
Eerst maar even de laklagen eraf.
Buiten de radio- en de asbakopening om is alles nog best goed.
Allereerst ben ik op het wereldwijde web gaan kijken of er misschien ergens een compleet dashboard te koop is. Dat viel tegen. Wel van een ouder model maar dat wil ik niet. De opening voor de radio is volgens mij dan ook anders. Als ik dit deel zelf ga maken dan gaat dat een grote klus worden.
Na het bestuderen van verschillende foto’s is het wel duidelijk dat het bovenste gat er niet hoort. Deze ga ik eerst maar dichtmaken. Klaar, op naar de grote klus.
Voor het maken van een passtuk voor de asbakopening eerst aan de hand van een tekening een matrijsje gemaakt. Hierin kan een voorgesneden plaatdeel worden gelegd en met het ponsje kan de rand in één keer worden omgezet.
De beslissing is genomen. Het deel voor de radio en luidspreker gaat eruit. Voordat er een matrijs kan worden gemaakt moet de vorm worden bepaald.
Eerst een paar evenwijdige en haakse lijnen vastleggen. De hulpmiddelen zijn allemaal met lijmklemmen vastgezet. Na het maken van de nodige schetsen is er een tekening gemaakt. De eerste mal, van de dwarsdoorsnede, paste niet zo goed. Deze is in twee delen geknipt en in de juiste stand weer aan elkaar gelast. Na wat aanpassingen aan de tekeningen is er een “bijna” acceptabel resultaat. Nog één wijziging en de vorm van het dashboard ligt vast.
Het bepalen van de buitenvorm is belangrijk voor de pasvorm van het passtuk in het dashboard. Nadat de buitenvorm van het dashboard door middel van de mal was bepaald kon dit worden overgenomen in de uiteindelijke tekening. De matrijs heb ik zo gemaakt dat er voor de plaat 0,2 mm extra ruimte is. Dit is ook maar gokken maar ja, je moet wat. Deze ruimte heb ik in de tekening een paar keer op diverse plekken gecontroleerd. Je moet er niet aan denken dat na zoveel werk de matrijs niet goed is.
De matrijs en het persstuk moesten van aluminium worden gemaakt. Staal was voor mij, mijn collega die het freeswerk op zich heeft genomen en de machine niet mogelijk. Aluminium is veel zachter dan staal dus er is een risico dat de matrijs tijdens het persen beschadigd.
De matrijs is klaar. Ook het passtuk is gesneden en in de goede vorm gebogen.
De drukkracht is voor mij nog even onvoorspelbaar. Mijn 12 ton potkrik is voor deze stapel te hoog. De 2 ton potkrik past er wel in maar is niet sterk genoeg.
Een andere 10 ton krik is ook niet sterk genoeg. Dat is even een tegenvaller. Een 400/500 ton pers in een autofabriek is dus geen overbodige luxe. 
Na rondvragen wist iemand te melden dat hij wist waar een zwaardere pers staat. Het bleek er één van 25 ton te zijn. Hier mocht ik gebruik van maken. Bij een drukkracht van ongeveer 20 ton werd de matrijs dichtgedrukt. Even de 25 ton op de matrijs laten staan om de rondingen iets extra na te drukken. Dat is mooi gelukt.
Het verwijderen van de matrijs ging lekker soepel. Vóór het persen had ik alle delen die met elkaar in contact zouden komen met vet ingestreken. Daardoor bleef de matrijs iets plakken. Verder zag alles er super strak uit. Heel blij mee. Het persdeel, het deel met de pennen, is een ander verhaal. Dit was er niet uit te krijgen.
Het belangrijkste is dat de plaat niet beschadigd.
Inmiddels hadden een aantal belangstellenden hun ideeën naar voren gebracht. Eén ervan was de diepvries. Het aluminium heeft een grotere uitzettingscoëfficiënt dan staal. Als het koud wordt zal het dus ook meer krimpen. Er was nog een vaatje vloeibare stikstof in de buurt dat snel werd opgehaald. -200⁰ C is dus heel koud. Allemaal een veiligheidsbril op en natuurlijk handschoenen aan.
En…… Ook dit werkte niet.
Waarschijnlijk zijn de scherpe plaatranden toch niet genoeg afgerond en drukken ze in het zachte aluminium. De plaat moet heel blijven. Dat betekend natuurlijk niet dat de matrijs helemaal stuk mag.
Heel voorzichtig met een dremeltje de persnokken afschuinen totdat de plaat vrij komt te liggen. Gewoon lekker achter in de tuin. Steeds maar weer een klein beetje eraf. Ik lijk wel een archeoloog die naar een verborgen schat zoekt. Het ziet er steeds naar uit dat de plaat vrij komt maar het blijft zich hardnekkig aan het persstuk vastklampen.
Met behulp van een lange strip van 2mm dikke plaat gaf hij zich uiteindelijk gewonnen. De kleine oneffenheden die in de plaat zitten zijn heel gemakkelijk weg te kloppen. Het persstuk ziet er nog acceptabel uit.
Met een magneet even op de plek gehangen. Dat ziet er al heel anders uit. De maatvoering is prima. Het belangrijkste is nu het afbramen en strak maken van de randen van dit passtuk.
Eerst maar de opening voor de asbak weghalen. Dan blijft er nog een beetje stevigheid in de plaat.
Na het aftekenen van het passtuk kan ook dit stuk eruit. De bovenkant is nog niet op maat. Dat teken ik af als het passtuk op de goede plaats zit. Voor het lassen ga ik de binnenzijde van het dashboard in de primer zetten. Nu kan ik er nog mooi bij.
Nu kan de bovenkant worden afgetekend en weggeslepen. Nu het passtuk mooi op de plek zit kan het onderste deel worden afgetekend en omgezet. Met het uitgeslepen deel kan ik mooi de hoeken controleren.
Op dit moment, nu het passtuk er nog niet in zit, kun je onder gemakkelijker onder het dashboard kijken. Alles schoonmaken en in de primer zetten is dan ook een stuk eenvoudiger.
Na het inlassen van het reparatiedeel van de asbakopening was de voorkant een beetje gegolfd. Met het krimpapparaat is dat weer behoorlijk strak gemaakt. Om te voorkomen dat dit weer opnieuw gebeurd is er van 2 mm dikke plaat een steunplaat gemaakt. Mooi in de zelfde vorm gebogen als de bovenkant van het dashboard. Gewoon op een stuk Ø30mm in de bankschroef. Daarna de opening aftekenen en met de doorslijpschijf de opening er uithalen.
De steunplaat is met epoxylijm op de plek gezet. Dit voorkomt trekken in de plaat. Na het uitharden van de lijm maak ik nog enkele proplassen. Toen de lijmklemmen werden verwijderd liet een deel van de steunplaat weer los. Dat was een grote tegenvaller. Met een plamuurmes heb ik hem helemaal weten los te steken.
De wonderen zijn de wereld nog niet uit zullen we maar zeggen. Op dit moment zijn we ongeveer drie dagen verder. Na het ontzettend goed schoonmaken van de plaatdelen laat de lijm onder in het dashboard weer los. Dan maar met proplassen. Weer opnieuw alles schoonmaken. Gaten boren en ponsen. Na wat testjes zijn de gaten opgeboord van 5 naar 6mm. Alle proplassen zijn gemaakt en glad geslepen. Die gaat uit zichzelf niet meer los.
Het passtuk voor het dashboard is netjes op de plek pasgemaakt. Van bovenaf ben ik begonnen met het inlassen. De ronding die over dwars loopt komt direct in het zicht en moet goed aansluiten. Eerst maar met de nodige proplassen naar beneden werken.
Het passtuk zit erin. Hij moet op een paar plaatsen nog een enkel tikje hebben en dan is dit hoofdstuk afgesloten. De oneffenheden bij de lassen heb ik laten zitten voor de spuiter.
Hier kan ik wel wat mee. Hier een daar een klein beetje plamuur en hij is helemaal strak. De radio is alleen voor de foto even op de plek gezet.